デジタル製造プラットフォーム「Taiga」は、CFRP加工、板金加工、切削加工、射出成形、冷間加工、3Dプリントなど、多様な製造方法を駆使し、安全に管理された環境で効率的な部品製造を実現します。
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設計・解析から製造、後処理、品質管理まで、3Dプリンターを駆使した製造工程を一貫して対応します。また、最先端技術を搭載した3Dプリンター、フィラメント製造機、表面処理装置を提供しています。
サラヤ株式会社は、海洋プラスチックを再利用した自動手指消毒ディスペンサー「PROTEGATE EXPO2025」を開発。Taigaは、3Dプリンティングの技術を用いて青いノズル部分を再生PPと海洋プラスチックを配合した原料で製造。
この製品は、感染症予防と環境保護を両立させ、さらにIot技術を搭載することで液残量の見える化を行い、管理の効率化をはかっています。2025年大阪・関西万博では、この製品が展示・設置されます。
古い艦船に必要な部品は、供給元が製造を終了していたため、調達に6ヶ月以上かかるという困難な状況にありました。しかし、Taigaに部品の写真をアップロードすることによって、地元のサプライヤーと迅速に連携することができ、短期間で部品を製造することが可能となりました。
部品は元の仕様を正確に再現し、さらにその部品のデータを保存することで、将来的な再注文もスムーズに行えるようになり、効率的な部品管理が実現しました。
従来の製造方法では、在庫管理やカスタマイズ対応に時間がかかり、試作品の製作に1～3ヶ月を要していました。しかし、3Dプリンターを導入したことで、試作品の製作期間はわずか10時間に短縮され、コスト削減にも成功しました。
更に、一度に複数の部品を製造できるようになり、製造効率が大幅に向上しました。今後は、医療・介護分野向け製品開発を進め、部品の設計から製造までを自社内で完結できる体制を目指しています。
富士高周波工業株式会社は、金属部品の製造における長納期、高コスト、品質管理の改善を課題としていました。しかし、2023年に「Meltio Engine Robot」を導入したことで、製造期間は3ヶ月から1週間に短縮、コストも抑制されました。
1 mを超える大型部品の製造が可能となり、従来では実現できなかったスピードで製造できるようになりました。今後は、トポロジー最適化やCAE解析を活用し、新市場への挑戦を進めます。
